L’esperto risponde

Per quali ragioni è importante impermeabilizzare sotto la piastrella ?

Pensando alla risposta da dare ci salta subito alla mente un cantiere che abbiamo visitato recentemente e dove era stata richiesta la nostra consulenza: una bella palazzina di due piani con dei balconi.

Una cosa in particolare aveva catturato subito la nostra attenzione, i balconi erano completamente rovinati: il frontalino era crollato, mentre nella parte sottostante si potevano vedere i ferri arrugginiti. Questo cosa ci indica? Ci indica senza dubbio che non era stata utilizzata l’impermeabilizzazione sotto il rivestimento ceramico, di conseguenza le infiltrazioni hanno trovato nel tempo terreno fertile e hanno rovinato irrimediabilmente la struttura. A questo proposito citiamo una frase ripresa dal “Codice di posa delle piastrelle ceramiche”, dove viene specificato che “In generale le piastrelle ceramiche non possono garantire l’impermeabilità”. Questo concetto sembra essere alla base di qualsiasi altra analisi tecnica; laddove l’acqua, che penetra attraverso le fughe, riesca a raggiungere il massetto, è assicurato che provocherà danni rilevanti. L’unica via sicura per evitare tutto questo è quella di impedire che l’acqua raggiunga il massetto, applicando uno strato impermeabilizzante subito sotto la pavimentazione.

Perché e in quali casi è necessario separare il rivestimento ceramico del sottofondo?

Poniamo il caso di avere questa situazione: massetto cementizio di 10 cm con relativo rivestimento ceramico applicato sopra, posto in esterno e sottoposto alle “normali” sollecitazioni termiche giorno-notte, estate-inverno, sole-pioggia. Quale sarà il comportamento dei materiali in merito alle dilatazioni termiche? Semplice!

Si avrà una dilatazione importante, che potrebbe provocare danni rilevanti al nostro pavimento appena posato…a mio avviso questo giustifica da solo il crescente consumo di questi prodotti.

Dobbiamo ricordare che in commercio vi sono già diversi prodotti che sono venduti come separatori, ma non possiamo non citarne uno in particolare, Schlüter®-DITRA 25, che grazie alle sue caratteristiche tecniche risulta la soluzione migliore per questo tipo di applicazione. Non credo sia il caso di indicare una lista dettagliata di possibili applicazioni di questi prodotti, ma certamente possiamo citare alcuni esempi: in esterno su balconi e terrazzi anche di grandi dimensioni, in interno su impianti con pannelli radianti ed in tutti i quei casi ove siano previste delle sollecitazioni termiche e meccaniche di una certa entità (ad es. terrazzi, centri commerciali, grandi padiglioni etc.).

Come agisce lo strato di separazione Schlüter®-DITRA 25?

Ecco un semplice video che chiarisce le sollecitazioni date dal caldo-freddo, inverno-estate e come si comporta la guaina Ditra: 

Che cos'è il Gres Porcellanato?

Il grès porcellanato è una ceramica a pasta compatta e dura, colorata, non porosa. La parola “grès” sta a significare che la massa ceramica della piastrella è estremamente greificata, compatta appunto, da cui l’eccezionale resistenza.
Questa ceramica è ottenuta partendo da impasti di argille, sabbia ed altre sostanze naturali. Questi impasti, dopo apposita preparazione, vengono cotti a temperatura elevata (1000 – 1300 C°).
Tra le caratteristiche più salienti del grès porcellanato troviamo anche la elevatissima resistenza all’abrasione, ovvero la resistenza che la superficie oppone alle azioni connesse con il movimento di corpi, superfici o materiali a contatto con essa.

Quante piastrelle è giusto ordinare?

Prima di ordinare un dato quantitativo di piastrelle bisogna conoscere l’estensione della superficie da rivestire e aver stabilito la tecnica e il disegno di posa.

Appurati questi due dati bisogna sapere che:
– anche un lotto di prima scelta può contenere pezzi difettosi (fino al 5% secondo le norme)
– alcune piastrelle debbono essere tagliate o forate, per cui è da mettere in conto una certa quantità di scarto
– è meglio conservare sempre alcune piastrelle di riserva per eventuali future riparazioni o per avere un campione rappresentativo del materiale in caso di contestazione.

In definitiva, conviene ordinare un quantitativo il 10% superiore all’estensione della superficie da piastrellare, e conviene farlo con un solo ordine in quanto è possibile che in un secondo momento il prodotto non sia perfettamente omogeneo con quello utilizzato precedentemente.

Quali sono i detergenti da usare per la prima pulizia dopo-posa?

La pulizia “dopoposa” è obbligatoria a fine cantiere, sia per le piastrelle smaltate che non smaltate. Una pulizia dopoposa male effettuata, o addirittura non fatta, è spesso causa di alonature che impediscono di mantenere pulito il pavimento nonostante una buona pulizia quotidiana. A garanzia di una pulizia ottimale si consiglia l’uso di monospazzola con dischi appropriati (verde per superfici strutturate/antiscivolo, rosso per le altre).

STUCCHI CEMENTIZI MISCELATI CON ACQUA
Per rimuovere i residui di cemento, boiacca, calce, stucchi cementizi per le fughe, ecc.. si deve effettuare la pulizia “dopoposa” almeno dopo 4-5 giorni dalla posa (per consentire così l’indurimento dello stucco) e mai oltre i 10 giorni. Oltre questi tempi la pulizia può diventare molto più laboriosa. Si effettua con specifici detergenti a base di acidi tamponati. Tali detergenti sono facilmente reperibili in commercio, alcuni di questi sono riportati all’interno del file pdf scaricabile in questa sezione.

STUCCHI EPOSSIDICI
La rimozione deve essere fatta immediatamente ed in modo accurato con spugna ed abbondante acqua, perché questi stucchi induriscono molto rapidamente, anche in pochi minuti. Il giorno successivo effettuare pulizia di fondo con detergenti alcalini.

SUPERFICI ANTISCIVOLO
Per loro peculiarità, le superfici antiscivolo, ruvide o strutturate, è importante dopo la stuccatura rimuovere gli eccessi in breve tempo e con frequenti lavaggi utilizzando spugna ed acqua fino alla totale pulizia del pavimento. Successivamente fare lavaggio acido utilizzando monospazzola con dischi verdi.

Perchè usare Kerlite?

“Kerlite” è un grès laminato ottenuto attraverso un sistema produttivo estremamente innovativo, frutto di una tecnologia all’avanguardia e altamente performante. Viene prodotto in lastre intere di 300×100 cm senza l’impiego di stampi. Kerlite viene pressata con una forza di 15.000 tonnellate e una linea di taglio completamente automatizzata consente di ottenere i vari formati finali.

Kerlite Plus è un grès laminato realizzato applicando alla parte inferiore delle lastre con una stuoia in fibra di vetro che garantisce un’ottima resistenza al calpestio e facilita la presa delle lastre al collante di fondo.
Inoltre, con soli 3.5mm di spessore si può evitare il livellamento di porte ed infissi senza incidere sostanzialmente sul peso dei solai.

Kerlite è un materiale estremamente versatile, ideale per la realizzazione di piani cucina.
Il taglio, la foratura, la sagomatura delle lastre vengono eseguiti con notevole semplicità, questo permette di adattare Kerlite ad ogni esigenza e particolarità di un piano cucina.
L’elevata temperatura di cottura in fase di produzione delle lastre, rende la superficie di Kerlite resistente ad elevate fonti di calore, consentendo di appoggiare stoviglie ancora roventi senza il minimo timore. Kerlite non assorbe liquidi, non trattiene lo sporco e non si impregna di odori.

Una caratteristica di Kerlite è la sua estrema facilità di lavorazione, il materiale può essere agevolmente tagliato, sagomato e forato con macchine automatiche ed utensili per la lavorazione del vetro e del gres porcellanato.
Si ottengono tagli perfetti incidendo Kerlite e Kerlite Plus con un tagliavetro.

Le elevate prestazioni tecniche di Kerlite, in particolare in tema di resistenza e pulibilità, rendono questo materiale particolarmente adatto in ambienti dove si esige igiene e pulizia.
In particolare l’utilizzo dell’esclusivo formato 3mx1m permette infatti l’uso pressoché inesistente di fughe, garantendo la massima igiene.

La lastre di Kerlite hanno uno spessore nativo di soli 3mm; ciò conferisce loro caratteristiche di flessibilità, leggerezza ed elevato grado di maneggevolezza.
Lo spessore ridotto è l’elemento innovativo che apre al prodotto i più svariati campi di applicazione, le lastre ottenute in uscita forno infatti hanno una dimensione di 1000x3000mm.

I formati standard presentati sono 5:

• la lastra intera di cm. 100×300
• la lastra di cm. 40×100
• la lastra di 100×100
• la lastra di 50×50
• il listello di cm. 4,9×100

Per la sua leggerezza KERLITE 3 mm è facilmente trasportabile e movimentabile. Si consideri che a pari peso si trasporta circa 4 volte la superficie da pavimentare. Il peso di una lastra di cm 100×100 è 7,4 kg nella versione KERLITE 3 mm, 7,8 kg nella versione KERLITE PLUS.

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